Quiénes Somos
Historia

Desde el 18 de Julio de 1974, en INATRA hemos desarrollado nuestros transformadores con tecnología propia de punta, contando con profesionales, técnicos y operarios altamente calificados, asegurando sistemas y normas de calidad para cumplir con creces las exigencias del mercado eléctrico nacional.
El crecimiento sostenido desde hace más de cuatro décadas, la experiencia y la confianza depositada por nuestros clientes día a día en los transformadores INATRA, ratifican por sí mismo la calidad e innovación de cada uno de ellos.

Teniendo como objetivo mantenernos a la vanguardia del crecimiento energético del Ecuador, en el 2005 implementamos un Sistema de Gestión de la Calidad bajo los lineamientos de la Norma ISO 9001, así también después de cumplir con los procesos de auditorías al producto y al sistema de gestión de calidad obtuvimos en el año 2010 la certificación INEN cumpliendo así los más altos estándares de calidad nacional e internacional.

Desde nuestros orígenes y hasta la actualidad, en INATRA nos hemos caracterizado por el constante incremento de productividad, superando año a año la cantidad de producción e incorporando nuevos tipos de transformadores, para satisfacer plenamente la demanda industrial y comercial del mercado ecuatoriano.

El espíritu de innovación constante y las necesidades de nuestros clientes, nos obligan a renovarnos y actualizar nuestro departamento de ingeniería y desarrollo de producto, contando para esto con modernas herramientas informáticas que nos permiten diseñar soluciones a cualquier tipo de requerimiento.

Proceso Productivo
Núcleo

Elaborados con lámina magnética de acero al silicio de grano orientado (bajas pérdidas) Importado de Alemania armados mediante el sistema de corte y enrollado octogonal (Jencore)

Sometidos a tratamiento térmico (recocido de núcleo) para recuperar las características del material que se ve afectado debido al proceso de corte y doblado.

Esto se realiza dentro del horno de recocido de atmósfera controlada con nitrógeno, y cada uno es probado para medir las pérdidas y así verificar su correcto proceso de recocido.

 

Proceso Productivo
Bobinas

Fabricadas en cobre electrolítico de alta pureza, Importado de Brasil, obteniendo así bajas pérdidas.

Se construyen en bobinadoras automáticas, con control numérico digital y bobinadoras semiautomáticas, con contadores digitales, que reducen al mínimo el margen de error y aumentan su eficiencia productiva.

El aislamiento entre capas se realiza con papel diamantado, recubierto con una capa de resina Epoxy-Phenol cortado y enrollado por medio de una cortadora semiautomática de acuerdo a las dimensiones establecidas en diseño

Todas las bobinas de los transformadores INATRA sumergidos en aceite son sometidas a un proceso de prensado y estímulo térmico para activar la resina epoxi del papel y obtener una bobina más compacta, de tal manera que ésta pueda brindar gran resistencia mecánica frente a las exigencias demandadas por cortocircuitos externos.

Proceso Productivo
Parte Activa

Al ensamblar el núcleo con la bobina, es inmovilizado con un sistema de soportes que garantiza la compactación de las partes, permitiendo que el transformador INATRA pueda soportar todos los esfuerzos de embarque, operación, servicios y/o condiciones de cortocircuito.

Luego se procede a realizar las conexiones respectivas de los devanados, de acuerdo a lo solicitado por el cliente y lo establecido en el diseño.

Comprometidos con la calidad del producto en proceso, en esta etapa se procede a comprobar el adecuado bobinado, conexión y ensamblaje de la parte activa, a través de la verificación de la polaridad, grupo de conexión y relación de transformación. Aprobado este filtro de control de calidad, la parte activa pasa por el proceso de deshidratación para eliminar la humedad absorbida en el ambiente.

Proceso Productivo
Tanques

Los tanques de los transformadores INATRA son construidos con láminas de acero al carbono o acero inoxidable, de acuerdo a lo solicitado por el cliente.

Combinando los datos de este material, geometría y fuerzas aplicadas, se genera un modelo cuya resistencia mecánica pueda soportar las variaciones de temperatura, presión y vacío a las que se encuentran sometidas durante su operación.

Cuando se termina el tanque, se controla la calidad de los cordones de soldadura a través de un líquido penetrante que revelará las porosidades, las cuales deben ser rectificadas.

El proceso de pintura comprende la limpieza del tanque mediante la técnica de sandblasting. Luego se aplica el fondo con base epóxica, y, finalmente, el acabado con pintura cuya base es el poliuretano, alcanzando la adecuada protección anticorrosiva y excelente presentación.

Proceso Productivo
Ensamble Final

Una vez que la parte activa ha pasado por el proceso de deshidratación y se ha verificado su correcto nivel de aislamiento, se procede a encubarla.

Se ensambla y se adicionan los accesorios, que son ajustados con el torque requerido e introducidos con herramientas especiales para estos fines.

Se procede a impregnar las bobinas y llenar el tanque del transformador, a través de un sistema de vacío, con aceite mineral libre de PCB’s y con rigidez dieléctrica según norma ASTM D-1816, Importado de Estados Unidos.

Finalmente, se inyecta nitrógeno en el interior del tanque del transformador para volver a verificar la estanqueidad y hermeticidad, tanto de los empaques, como de los cordones de soldadura.

Proceso Productivo
Pruebas de Laboratorio

Como parte del control de calidad, todos los transformadores deben ser sometidos a ensayos de laboratorio para verificar la conformidad del producto.

Nuestro laboratorio cuenta con todos los equipos e instrumentos necesarios para realizar los ensayos estandarizados por las normas ANSI/IEEE, IEC e INEN, además de poder realizar otros ensayos definidos con el cliente.

Las pruebas de rutina a las que son sometidos nuestros productos son:

– Medición de resistencia de aislamiento de devanados.

– Medición de relación de transformación.

– Verificación de grupo de conexión y polaridad.

– Medición de resistencia óhmica de los devanados.

– Medición de pérdidas del núcleo.

– Medición de corriente de excitación del núcleo

– Medición de pérdidas de los devanados.

– Medición de voltaje de cortocircuito.

– Ensayo de tensión inducida.

– Ensayo de tensión aplicada.

Además, también se pueden realizar otros ensayos tipo o especiales:

– Ensayo de impulso tipo rayo de onda plena.

– Ensayo de impulso tipo rayo de onda recortada.

– Medición de descargas parciales.

– Medición de nivel de ruido.

– Ensayo de elevación de temperatura de devanados.

– Medición factor de potencia de devanados.

– Espectrografía de dominio de frecuencia (DFS).

Las capacidades de pruebas que se pueden realizar son:

– Hasta 25MVA de potencia del transformador.

– Transformadores de hasta 72kV

– Nivel de aislamiento hasta 380kV BIL

Certificados

Certificado ISO 9001:2015 Diseño, fabricación y comercialización de transformadores eléctricos, monofásicos y trifásicos de distribución y potencia sumergidos en aceite y secos.

Certificado NTE INEN 2120:1998 Transformadores eléctricos monofásicos de distribución, autoprotegidos y convencionales sumergidos en aceite hasta 333 kVA.

Certificado NTE INEN 2120:1998 Transformadores eléctricos Trifásicos de distribución, sumergidos en aceite hasta 2000 kVA.

Certificado NTE INEN 2683:2014 Transformadores de distribución monofásicos. Tipo pedestal, autorefrigerados con potencias menores o iguales a 167 kVA.

Certificado NTE INEN 2684:2013 Transformadores de distribución Trifásicos. Tipo pedestal, autorefrigerados con potencias menores o iguales a 2000 kVA.

Certificado NTE INEN bajo el estándar IEEE C37.74:2014 Gabinete de Seccionamiento.

Certificado NTE INEN bajo el estándar IEEE C57.12.10:2017 Transformadores eléctricos de potencia sumergidos en aceite menores o iguales a 5600 kVA

Certificado BASC Estándares Internacionales de Seguridad de World BASC Organization